Vebo Staal werkt samen met verschillende partners om de kwaliteit te kunnen leveren die de klant mag verwachten. Het coaten van de geveldragers en lateien gebeurt in De Meern, bij Coatinc. Een kijkje op de werkvloer.
“Wij werken al bijna twintig jaar samen met Vebo Staal”, zegt Kenneth Donk van Coatinc. Hij is teamleider expeditie, maar houdt zich ook bezig met kwaliteit en verkoop. De Coatinc Company heeft in Nederland verschillende verzinkerijen en één vestiging waar coating aangebracht wordt: die in De Meern.
"Wij poedercoaten hier 2000 vierkante meter verzinkt staal per dag en zijn daarmee een van de grootsten in Nederland”, zegt Kenneth. Elke dag komen er producten van Vebo Staal die van een kleur voorzien worden, gemiddeld vier tot vijf vrachten per week.
Grondig
De lateien en geveldragers van Vebo Staal gaan voor het verzinken naar Coatinc in Groningen. Daarna komen ze naar De Meern voor het coaten. Dat gebeurt grondig, in twee lagen. Jurgen van de Groep van Vebo Staal: "Het prettige van het zowel verzinken als coaten bij Coatinc is behalve de kwaliteit ook de levertijd. Inclusief het transport duurt het verzinken vijf werkdagen en dat geldt ook voor het coaten.”
Kenneth Donk legt uit wat er met de geveldragers en lateien van Vebo Staal gebeurt als ze van de verzinkerij komen. "De eerste stap is de ingangscontrole. In Groningen zijn ze voor het transport al gecontroleerd, dat gebeurt hier opnieuw. Zijn de kleuren goed, kloppen de aantallen, voldoet de kwaliteit, zitten de juiste labels erop.”
Groen licht
Als de ingangscontroleur de order akkoord heeft bevonden en officieel binnen meldt, verschijnt die order automatisch op de planning. "Producten worden binnen vijf dagen gepoedercoat. De afdeling expeditie is verantwoordelijk voor het klaarzetten van het zogenaamde dagvak. Hierin staan alle orders die dezelfde dag in behandeling genomen moeten worden.”, zegt hij.
In het dagvak ligt meestal voor rond de 2000 vierkante meter aan producten. "Het aanvullen van het dagvak is een continu proces. De gewenste output is 800 tot 1000 vierkante meter per ploeg. We werken in drie ploegen, 24 uur per dag.” De grootste uitdaging is om de producten in de vele gevraagde kleuren te coaten. "Vroeger hadden we misschien vijftien of twintig verschillende kleuren op een dag, nu zijn dat er vaak al net zoveel in één ploeg.”
Belangrijk bij een kleurwissel is het goed schoonmaken van de spuitcabine, want er mogen geen resten van oude kleuren op elementen komen van een andere kleur. "We moeten elke keer de spuitcabine helemaal schoon krijgen. Je wilt natuurlijk geen zwarte geveldragers met witte puntjes hebben. We kunnen dat door onze ervaring heel snel: we wisselen binnen tien minuten van kleur.”
Kwaliteitslabel
Het bedrijf in De Meern heeft onder andere NEN 9001 en 1090-certificaten en mag ook het Qualisteelcoat label voeren. "We krijgen daarvoor verschillende audits, om bevestigd te zien of we voldoen aan de strenge normen. Om kwaliteit te kunnen leveren, werken we met een vast team op alle sleutelposities. Op deze manier zorg je dat het niveau gewaarborgd blijft, ook al heb je regelmatig wisselingen.” Het is dan ook niet vreemd dat Vebo Staal aan de afnemers vijftien jaar garantie geeft.
Het materiaal dat gecoat moet worden, komt aan een transportbalk te hangen en gaat door een 90 meter lange sproeitunnel. Die tunnel bestaat uit een aantal secties. De eerste is de beits/ontvet-sectie, waar het oppervlak wordt schoongesproeld. Dat gebeurt door middel van een zuurbad. Zo wordt de hardste buitenlaag van het zinkoppervlak gebeitst, zodat de laklaag goed kan hechten.
Na het beitsen spoelt Coatinc alle chemicaliën van de elementen. Dat gebeurt in een spoelbad en uiteindelijk in een sproeiring met gedemineraliseerd water. Hierna krijgt het een zogeheten conversiebehandeling, waarbij een heel dun laagje chroom en zirkonium opgebracht wordt. Dit werkt anticorrossief en is goed voor de lakhechting.
Spoelbaden
Hierna volgen nog twee spoelbaden en opnieuw een sproeiring met gedemineraliseerd water, waarna de elementen in een oven met een temperatuur van honderd graden worden gedroogd.
Na de chemische voorbehandeling gaan de materialen door de eerste spuitcabine. Daar wordt er primer op aangebracht. Die primer heeft ontgassende eigenschappen, zodat de materialen een strakke visuele uitstraling krijgen.
Vervolgens gaan de materialen door de primer-oven. Die is een stuk warmer dan de eerste oven, namelijk 195 graden. Zo vloeit de primerlaag goed uit. Tijdens het aanbrengen van de primer gebruiken de spuiters een apparaat dat kan meten of de vereiste laagdiktes gehaald worden: de Coatmaster.
Kleur erop
Vervolgens gaan de materialen door naar de tweede spuitcabine, waar de kleur erop komt. Om ervoor te zorgen dat de materialen visueel netjes blijven en er geen ontgassing ontstaat, moet de temperatuur lager ingesteld worden dan de primeroven, namelijk op 185 graden.
In beide cabines wordt er automatisch gespoten, maar er zijn ook werkplekken voor spuiters om moeilijk bereikbare plekken van voldoende dekking te voorzien.
Als de materialen zijn afgekoeld, pakt Coatinc het voorzichtig in en gaan de materialen naar een vaste laad- en losplek voor de Vebo. Vanaf die plek gaan ze in de vrachtwagen op transport naar Bunschoten en van daaruit naar de klant.
